NCL无毒液体渗碳剂

1、           特性

液体渗碳具有设备简单、渗碳速度快、渗层易控制、可直接淬火等优点，并且在操作中具有很大的机动性：在盐浴中可以装入或取出任何单独的零件而不影响其余的零件，因此可以不停止生产过程而在不同的零件上得到不同深度的渗碳层，这一点是其他渗碳工艺无法达到的。正因如此，液体渗碳工艺在国外工业发达国家仍在广泛应用着。

早期的渗碳盐浴，使用的都是含氰化物的盐类，容易造成公害污染。近年来，随着对环境保护和安全生产的日益重视，无氰液体渗碳技术在国外得到了高度发展，NLC液体渗碳工艺，系我公司研制开发的新一代无氰液体渗碳工艺。

2、：         渗碳盐组成

2.1 渗碳基盐BS780

a.    用途：用于初建盐浴及补充盐浴；

b.    主要组成：碱金属及碱金属混合盐；

c.    渗碳剂CS90溶化温度：620~700℃；

d.    渗碳剂CS9工作温度：780~950℃；

e.   危害物质：氯化钡。

2.2 渗碳剂CS900

a.用途：提供碳源及调整盐浴活性；

b.主要组成：高聚碳素+促进剂；

c.危害物质：无

3. 按混合新盐浴的配制

3.1 按混合盐在溶化状态下比重等于2.0计算需要加入坩锅中盐的重量在计算时，应按坩锅高度的3/4计算重量，以防盐在溶化过程中溢出。

3.2 将基盐BS780在坩锅中加热，待基盐在约750℃溶化后，升温至800~850℃，在此温度下向盐浴中边搅拌边逐步加入约5~10%的渗碳剂CS900，待盐浴中产生较多泡沫和火苗时，在盐浴表面覆盖一层石墨，升温至920℃，并保温1小时，使盐浴各组分充分反应，盐浴即配制完毕。

4、  工艺控制

 4.1 渗碳温度：常用温度范围为880~950℃

 4.2 渗碳时间：可以参考表1的概略数据选择渗碳时间。

表1  在900~930℃渗碳不同时间的渗碳层深度

4.3  盐浴活性的控制

可以根据盐浴表面气泡和火苗的剧烈程度判定盐浴活性.一般来说,如果气泡和火苗较少,则说明活性不足.

还可以通过快速性能试验检验渗碳盐浴活性,这种方法是将直径1.2mm的低碳钢丝浸入盐浴内10分钟,然后水淬并弯折,如果钢丝在没有完全弯到90o之前折断,则说明盐浴的活性还相当好.

当盐浴活性不足时,应补充渗碳剂CS900,一般来说,每100Kg盐浴中每隔2小时应补充0.5~1Kg.

4.4 石墨覆盖层

在870~950℃下进行工作和空载状态时,盐浴表面都必须覆盖一层石墨.为减少盐浴成分的分解和表面热量损失,需要经常补充石墨,

一般为每小时一次.

4.5 盐浴的添加

如盐浴带出或挥发较多,应补充基盐BS780至工作液面.

注意:BS780和CS900在加入盐浴前应在400℃左右烘干,去除潮气!

4.6 捞渣

    在盐浴使用过程中会产生盐渣沉积到坩锅底部,数量过多时应及时捞除.